Устойчивостта на корозия на заваръчните съединения е критичен фактор в много заваръчни приложения, особено когато става въпрос за използване на тел с флюсова сърцевина MIG. Като доставчик наМиг тел с флюс сърцевина, бях свидетел от първа ръка колко е важно да разберем как тези проводници работят в корозивни среди.
Разбиране на тел с флюсова сърцевина MIG
Тел с флюс MIG е вид заваръчна тел, която има тръбна структура, пълна с флюс. Този флюс служи за множество цели по време на процеса на заваряване. Той осигурява защитен газ за защита на заваръчната вана от атмосферно замърсяване, помага за деоксидирането на разтопения метал и може също да допринесе за механичните свойства на заваръчната връзка. Има два основни вида тел с флюсова сърцевина MIG: газово екранирана и самоекранирана.
Газово защитена флюсова сърцевина MIG тел изисква външен защитен газ, обикновено смес от въглероден диоксид и аргон. Този тип тел обикновено произвежда висококачествени заварки с добър външен вид на перлата и обикновено се използва в индустриални приложения, където прецизността и качеството са от първостепенно значение. от друга страна,Самозащитена флюсова сърцевинане изисква външен защитен газ. Флюсът вътре в жицата генерира необходимия защитен газ, когато се разтопи по време на заваряване. Това го прави по-удобен за приложения на открито или в ситуации, в които е трудно да се използва външно захранване с газ.
Фактори, влияещи върху корозионната устойчивост на заваръчните съединения
1. Химичен състав на жицата
Химическият състав на телта MIG със сърцевина с флюс играе важна роля за устойчивостта на корозия на заваръчната фуга. Проводниците с по-високи количества легиращи елементи като хром, никел и молибден са склонни да имат по-добра устойчивост на корозия. Хромът, например, образува пасивен оксиден слой върху повърхността на заваръчния шев, който действа като бариера срещу корозивни агенти. Никелът подобрява якостта и пластичността на заваръчния шев, докато молибденът повишава устойчивостта на корозия срещу питинг и пукнатини.
2. Параметри на заваряване
Параметрите на заваряване, включително заваръчен ток, напрежение и скорост на движение, също могат да повлияят на устойчивостта на корозия на заваръчното съединение. Неправилните параметри на заваряване могат да доведат до дефекти като порьозност, липса на топене или прекомерно влагане на топлина. Порьозността осигурява места за проникване на корозивни агенти в заваръчния шев, докато прекомерното влагане на топлина може да причини промени в микроструктурата на заваръчния шев, намалявайки неговата устойчивост на корозия.
3. Околна среда
Средата, в която ще се използва заварената конструкция, е решаващ фактор. Различните среди имат различни корозивни агенти. Например в морска среда наличието на солена вода може да причини тежка корозия. Високото съдържание на хлорид в солената вода може да разруши пасивния оксиден слой върху заваръчната повърхност, което води до точкова корозия. В промишлена среда замърсители като серен диоксид и азотни оксиди могат да реагират с влагата, за да образуват киселинни съединения, които могат да корозират заваръчната фуга.
Изпитване на устойчивостта на корозия на заваръчни съединения
За да се гарантира устойчивостта на корозия на заваръчните съединения, направени с флюсова сърцевина MIG, могат да се използват различни методи за изпитване.
1. Тест със солен спрей
Тестът със солен спрей е широко използван метод за оценка на устойчивостта на корозия на материалите. При този тест заварените образци се поставят в камера, където върху тях се напръсква фина мъгла от солена вода за определен период от време. След теста образците се изследват за признаци на корозия, като ръжда или хлътване. След това степента на корозия се оценява въз основа на стандартна скала.
2. Тест за потапяне
Тестът с потапяне включва потапяне на заварените образци в разтвор, съдържащ корозивния агент. Пробите се оставят в разтвора за определен период от време и скоростта на корозия се измерва чрез претегляне на пробите преди и след теста. Този метод може да осигури по-точна информация за дългосрочното корозионно поведение на заваръчната връзка.
3. Електрохимично изпитване
Електрохимични методи за изпитване, като потенциодинамична поляризация и електрохимична импедансна спектроскопия, могат да се използват за изследване на корозионния механизъм на заваръчната връзка. Тези методи измерват електрическите свойства на заваръчния шев в корозивна среда и могат да предоставят информация за скоростта на корозия, образуването на пасивни слоеве и податливостта към точкова корозия.
Подобряване на корозионната устойчивост на заваръчните съединения
Въз основа на факторите, влияещи върху устойчивостта на корозия, могат да се предприемат няколко мерки за подобряване на работата на заваръчните съединения, направени с флюсова сърцевина MIG.
1. Избор на правилния проводник
Изборът на тел за MIG с флюсова сърцевина с подходящ химичен състав за конкретното приложение е от съществено значение. Например, в морска среда трябва да се избере тел с високо съдържание на хром и молибден.
2. Оптимизиране на параметрите на заваряване
Правилните параметри на заваряване трябва да се определят чрез тестове за квалификация на заваръчната процедура. Тези тестове гарантират, че процесът на заваряване произвежда висококачествени заварки с добра устойчивост на корозия.
3. Обработка след заваряване
Обработките след заваряване, като топлинна обработка или повърхностно покритие, също могат да подобрят корозионната устойчивост на заваръчното съединение. Топлинната обработка може да облекчи остатъчните напрежения в заваръчния шев, което може да намали чувствителността към напрежение - корозионно напукване. Повърхностните покрития, като боя или поцинковане, могат да осигурят допълнителна бариера срещу корозивни агенти.
Приложения на тел с флюсова сърцевина MIG с добра устойчивост на корозия
Тел с флюсова сърцевина MIG с добра устойчивост на корозия има широк спектър от приложения.
1. Корабостроене
В корабостроенето заварените конструкции са постоянно изложени на суровата морска среда. Тел с флюсова сърцевина MIG с висока устойчивост на корозия се използва за заваряване на корпуса, палубите и други компоненти на кораба. Това гарантира дългосрочната издръжливост и безопасност на кораба.
2. Офшорни структури
Офшорните платформи, нефтените платформи и тръбопроводите са изложени на комбинация от морска вода под високо налягане, силни ветрове и корозивни газове. Заваръчните съединения, направени с флюсова сърцевина MIG с отлична устойчивост на корозия, са от решаващо значение за целостта на тези структури.
3. Промишлено оборудване
В промишлени предприятия оборудване като резервоари за съхранение, тръбопроводи и реакционни съдове може да бъде изложено на корозивни химикали. Използването на MIG тел с флюсова сърцевина с добра устойчивост на корозия може да предотврати преждевременната повреда на тези компоненти, като намали разходите за поддръжка и подобри ефективността на производствения процес.
Заключение
Устойчивостта на корозия на заваръчните съединения, направени от тел с флюсова сърцевина MIG, е сложен проблем, който се влияе от множество фактори, включително химичния състав на телта, параметрите на заваряване и околната среда. Като доставчик наМиг тел с флюс сърцевина, ние разбираме значението на предоставянето на висококачествени проводници, които могат да отговорят на специфичните изисквания за устойчивост на корозия на различни приложения. Чрез правилен избор на тел, оптимизиране на параметрите на заваряване и подходящо тестване и обработка, устойчивостта на корозия на заваръчните съединения може да бъде значително подобрена.
Ако търсите надежден доставчик на тел за MIG с флюсова сърцевина с отлична устойчивост на корозия, ние сме тук, за да ви помогнем. Предлагаме широка гама отТел за заваряване с отворена дъгаи продукти с флюсова сърцевина MIG, които са подходящи за различни приложения. Свържете се с нас, за да обсъдим вашите специфични нужди и да започнем преговори за поръчка.
Референции
- Наръчник на ASM, том 6: Заваряване, спояване и запояване. ASM International.
- Наръчник по корозионно инженерство. Джон Уайли и синове.
- Заваръчна металургия и заваряемост на неръждаеми стомани. ASM International.
